Na indústria, falhas repentinas em máquinas geram prejuízos consideráveis, atrasam a produção e comprometem a qualidade dos produtos. Para prevenir esses problemas, a manutenção preditiva é uma ótima solução, uma vez que antecipa a identificação de defeitos.
Por meio de aparatos inteligentes e análise de dados, essa abordagem inspeciona o desempenho dos equipamentos com frequência a fim de realizar intervenções no momento ideal.
Mas como aplicar a manutenção preditiva com competência? Quais técnicas são utilizadas para otimizar a capacidade produtiva e diminuir desperdícios? Confira este conteúdo e conheça as principais práticas e vantagens.
É uma metodologia de gestão baseada na identificação de falhas antes que elas se transformem em defeitos críticos. Para isso, sensores acoplados aos equipamentos monitoram variáveis como pressão, temperatura e vibração para garantir intervenções direcionadas.
A aplicação da manutenção preditiva assegura a continuidade do fluxo operacional. Máquinas em boas condições oferecem maior confiabilidade, evitam gargalos produtivos e favorecem o cumprimento de prazos.
Essa prática beneficia o planejamento estratégico por meio da obtenção de informações precisas sobre o funcionamento dos maquinários, o que otimiza a destinação de recursos.
Negligenciar a manutenção preditiva é prejudicial para a empresa porque desperdícios e falhas repentinas podem gerar perdas em grande escala. Por isso, o uso dessa abordagem é essencial para obter eficiência e sustentabilidade.
A manutenção preditiva adota diversas práticas de verificação para intervir nos equipamentos antes que parem de funcionar. De modo geral, é preciso compreender quais são as condições de falha das máquinas para, depois, definir o procedimento analítico ideal.
Conheça as técnicas mais implementadas na indústria!
Em geral, as máquinas emitem frequências vibratórias quando estão funcionando. A análise de vibração interpreta essa frequência por meio de sensores acoplados a acelerômetros que convertem a energia mecânica vibratória em manifestações elétricas.
O registro é enviado a um software específico para ser interpretado por um especialista. Veja alguns problemas que podem ser detectados:
Um detector de emissões acústicas ultrassônicas monitora ruídos e capta ondas sonoras imperceptíveis aos humanos. O ultrassom é utilizado para diagnosticar problemas em diversas peças e equipamentos, como carcaças de máquinas, compressores, juntas soldadas, mancais, tubulações, turbinas e rolamentos.
É um equipamento bastante sensível, capaz de identificar as seguintes condições:
A termografia tem a capacidade de criar imagens por meio de diferentes temperaturas em uma superfície, apontando defeitos invisíveis a olho nu. Como o calor é uma manifestação precoce de danos ou mau funcionamento de maquinários, essa é uma boa forma de diagnóstico.
As principais aplicações da termografia nas indústrias são:
É um procedimento que avalia se os aditivos presentes continuam ativos e se houve alguma mudança na viscosidade do óleo. Também são analisadas as propriedades dos fluidos presentes nas máquinas, bem como o nível de contaminação e o tamanho das partículas.
Além disso, é possível saber quais são os tipos e de onde vêm os resíduos do óleo, se existem outras soluções misturadas e se há algum ponto de vazamento interno.
Partículas grandes indicam reações adversas e locais de sobreaquecimento ou atritos nos componentes do sistema. Dessa forma, é possível saber de qual peça o desgaste foi gerado, bem como a causa e a severidade do problema.
É um teste realizado para identificar defeitos como fendas, fissuras e furos em superfícies metálicas — condições que podem acarretar a ruptura de peças e equipamentos. A análise de trincas é muito utilizada em gasodutos, oleodutos e tubulações de minério.
Essa abordagem demanda alguns investimentos, mas é um processo que traz muitas vantagens para a indústria, inclusive no setor siderúrgico.
Confira os principais benefícios da manutenção preditiva!
Com um conhecimento mais apurado sobre o funcionamento dos maquinários, é possível elaborar boas práticas de prevenção e uma rotina de cuidados que prolonga sua vida útil.
Ainda que a manutenção preditiva tenha um custo inicial significativo, ela ajuda a diminuir os gastos com reparo, uma vez que:
Outras condições desfavoráveis também são mitigadas quando há clareza nos sinais apresentados pelos equipamentos.
Por meio de dados coletados com a revisão preditiva, é possível levantar cenários de acidentes. Com isso, os responsáveis pela segurança do trabalho podem se antecipar e tomar medidas de controle e prevenção que garantam a proteção dos colaboradores.
A manutenção preditiva evita a interrupção dos processos e a ociosidade dos setores afetados. Ela fornece dados que tornam os reparos mais precisos e eficientes, otimizando o tempo.
Indústrias de médio e grande porte lidam com rigorosas diretrizes ambientais e de segurança. A prática preditiva contribui para:
A manutenção preditiva é uma solução inteligente que entrega eficiência e aumenta a competitividade. Por meio do monitoramento de equipamentos e da antecipação de falhas, as empresas melhoram os resultados produtivos e aumentam a segurança das operações.
Investir nessa prática estratégica também é uma forma de promover a inovação organizacional. Com o apoio da tecnologia e do planejamento gerencial, é possível transformar desafios em oportunidades de crescimento e sucesso no segmento de ferro e aço.
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